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Calciumsilikatplatte fühlte
Das Calcium -Silicat -Board -Filz besteht aus der Basisdrahtschicht und der Battfaserschicht. Die Basisdrahtschicht macht im Allgemeinen 30% -50% des Gewichts des fertigen Filzes aus. Für die Basisdrahtschicht besteht der Warp -Draht aus Nylonfilamentgarn, der Schussdraht besteht aus Monofilament. Die Battfaserschicht wird durch Kämmen von Nylon -kurzen Fasern zu einem Netz hergestellt und dann wiederholt mit einer dreieckigen Nadel einer Nadelstanzmaschine durchdrungen, um die Battfaserschicht und die Basisdrahtschicht fest zu verbinden. Es schützt nicht nur die Basisdrahtschicht, sondern erhöht auch den Wasserfiltrationseffekt. Calciumsilikatplatte hat das Gefühl
Gute Dehydration, Lebensdauer des Lebens, niedrige Kompressibilität, gute dimensionale Stabilität, hohe Festigkeit, gute Flachheit usw.
Die Produktionsprozess von Calcium Silicat Board fühlte sich
1. Rohstoffzubereitung: Nasses Schleifen und Aufziehen von Quarzsand, Quetschen und Verdauung von Quicklime sowie das Aufziehen von Holzfasern gemäß den Formelanforderungen.
2. Zellstoffherstellung: Pumpen Sie die Holzfaserzellstoff, die den erforderlichen Schlagengrad in die Zellstoffherstellungsmaschine erfüllt, und fügen Sie dann nacheinander andere Rohstoffe zur Herstellung der Zellstoffherstellung hinzu. Nach dem Mischen und Rühren in der Zellstoffherstellung wird eine bestimmte Konzentration von fließendem Zellstoff gebildet, und dann wird das Zellstoff in den Zellstoffspeicher gepumpt. Starten Sie die Zellstoffpumpe, den Raffinerierer, die Schlackenreiniger und den vorherigen Rührwerk, um eine ununterbrochene Zirkulation des Zellstoffs zwischen dem Lagertank, der Zellstoffpumpe, der Aufschlämmungsmühle, der Schlackenreiniger und des vorherigen Reusels zu gewährleisten, um sicherzustellen, dass die Fasern und Partikel im Zellstoff freigesetzt werden und die Faseradsorption verbessert werden.
3 .. Wenn die Dicke der Platine durch eine mehrschichtige Wicklung die festgelegte Dicke erreicht, schneidet das Steuerungssystem die Platine automatisch entsprechend der Entwurfsgröße.
4. Brettdruck: Die gebildete Platte wird unter Druck gesetzt und 30 Minuten durch eine Kalziumsilikatplatte gehalten, die eine Hydraulikpresse bildet, sodass die Platine unter hohem Druck dehydrieren und verdichtet werden kann, um ihre Festigkeit zu verbessern.
5. Calcium Silicat Board Demolding: Das Gefühl der Wetboard wird bei einer Temperatur von 50 bis 70 ° C für 4-5 Stunden vorgehärtet, und das Demolding wird nach Erhalt einer bestimmten Festigkeit durchgeführt.
6. Dampfhärtung: Nach dem Demolding wird die Calcium -Silikatplatte 24 Stunden lang bei 190 ° C an einen Dampfhärtungskessel geschickt. Die Calcium -Silicat -Karte unterliegt der Hydratationsreaktion, und die Qualität der Hydratationsreaktion beeinflusst direkt die Qualität der Calcium -Silikatplatte.
7. Trocknen, Schleifen und Kanten: Trocknen Sie die Dampfvermessung auf einen Feuchtigkeitsgehalt von nicht mehr als 12%und führen Sie die Oberflächenbehandlung durch, einschließlich Polieren, Kanten und Verpackungen aus rostfreiem Stahl zur Lagerung.
Calciumsilikatplatte fühlte
Das Calcium -Silicat -Board -Filz besteht aus der Basisdrahtschicht und der Battfaserschicht. Die Basisdrahtschicht macht im Allgemeinen 30% -50% des Gewichts des fertigen Filzes aus. Für die Basisdrahtschicht besteht der Warp -Draht aus Nylonfilamentgarn, der Schussdraht besteht aus Monofilament. Die Battfaserschicht wird durch Kämmen von Nylon -kurzen Fasern zu einem Netz hergestellt und dann wiederholt mit einer dreieckigen Nadel einer Nadelstanzmaschine durchdrungen, um die Battfaserschicht und die Basisdrahtschicht fest zu verbinden. Es schützt nicht nur die Basisdrahtschicht, sondern erhöht auch den Wasserfiltrationseffekt. Calciumsilikatplatte hat das Gefühl
Gute Dehydration, Lebensdauer des Lebens, niedrige Kompressibilität, gute dimensionale Stabilität, hohe Festigkeit, gute Flachheit usw.
Die Produktionsprozess von Calcium Silicat Board fühlte sich
1. Rohstoffzubereitung: Nasses Schleifen und Aufziehen von Quarzsand, Quetschen und Verdauung von Quicklime sowie das Aufziehen von Holzfasern gemäß den Formelanforderungen.
2. Zellstoffherstellung: Pumpen Sie die Holzfaserzellstoff, die den erforderlichen Schlagengrad in die Zellstoffherstellungsmaschine erfüllt, und fügen Sie dann nacheinander andere Rohstoffe zur Herstellung der Zellstoffherstellung hinzu. Nach dem Mischen und Rühren in der Zellstoffherstellung wird eine bestimmte Konzentration von fließendem Zellstoff gebildet, und dann wird das Zellstoff in den Zellstoffspeicher gepumpt. Starten Sie die Zellstoffpumpe, den Raffinerierer, die Schlackenreiniger und den vorherigen Rührwerk, um eine ununterbrochene Zirkulation des Zellstoffs zwischen dem Lagertank, der Zellstoffpumpe, der Aufschlämmungsmühle, der Schlackenreiniger und des vorherigen Reusels zu gewährleisten, um sicherzustellen, dass die Fasern und Partikel im Zellstoff freigesetzt werden und die Faseradsorption verbessert werden.
3 .. Wenn die Dicke der Platine durch eine mehrschichtige Wicklung die festgelegte Dicke erreicht, schneidet das Steuerungssystem die Platine automatisch entsprechend der Entwurfsgröße.
4. Brettdruck: Die gebildete Platte wird unter Druck gesetzt und 30 Minuten durch eine Kalziumsilikatplatte gehalten, die eine Hydraulikpresse bildet, sodass die Platine unter hohem Druck dehydrieren und verdichtet werden kann, um ihre Festigkeit zu verbessern.
5. Calcium Silicat Board Demolding: Das Gefühl der Wetboard wird bei einer Temperatur von 50 bis 70 ° C für 4-5 Stunden vorgehärtet, und das Demolding wird nach Erhalt einer bestimmten Festigkeit durchgeführt.
6. Dampfhärtung: Nach dem Demolding wird die Calcium -Silikatplatte 24 Stunden lang bei 190 ° C an einen Dampfhärtungskessel geschickt. Die Calcium -Silicat -Karte unterliegt der Hydratationsreaktion, und die Qualität der Hydratationsreaktion beeinflusst direkt die Qualität der Calcium -Silikatplatte.
7. Trocknen, Schleifen und Kanten: Trocknen Sie die Dampfvermessung auf einen Feuchtigkeitsgehalt von nicht mehr als 12%und führen Sie die Oberflächenbehandlung durch, einschließlich Polieren, Kanten und Verpackungen aus rostfreiem Stahl zur Lagerung.
