Größe des Drucksiebschlitzes: Welche Rolle spielt das?

Die Größe der Drucksiebschlitze wirkt sich direkt auf die Zellstoffreinheit, die Siebkapazität, den Druckabfall, die Verstopfungsneigung, den Faserverlust und den Energieverbrauch aus. Ein schmalerer Schlitz kann die Entfernung kleiner Verunreinigungen und Faserbündel verbessern, verringert aber auch den Platz, der für den Durchgang des Gutstoffs durch den Siebkorb zur Verfügung steht. Wenn der Schlitz für die Aufgabe- und Siebphase zu schmal ist, kann die Kapazität sinken, der Differenzdruck ansteigen und der Korb kann häufiger verstopfen.

Aus diesem Grund ist der kleinste verfügbare Steckplatz nicht automatisch die beste Wahl. Papierfabriken müssen die Schlitzbreite je nach Material, Schadstofftyp, Zellstoffkonsistenz, Siebposition, Produktionskapazität, Rotordesign und erforderlicher Papierqualität auswählen. Die Sun Hong Group liefert verschiedene Drucksieb- und Siebkorbkonfigurationen für Frischzellstoff, Recyclingfasern, Strohzellstoff, Chemiezellstoff und Papiermaschinen-Zulaufanwendungen. Bei der richtigen Schlitzauswahl sollte die Entfernung von Verunreinigungen mit der Faserausbeute und einer stabilen Produktion in Einklang gebracht werden, anstatt sich nur auf die Siebgenauigkeit zu konzentrieren.

Was ist die Schlitzgröße des Drucksiebs?

Die Größe der Drucksiebschlitze bezieht sich normalerweise auf die Breite der schmalen Öffnung, durch die akzeptabler Zellstoff in einen Schlitzsiebkorb gelangt. Die Schlitze können je nach Korbdesign direkt in eine Platte eingearbeitet oder mithilfe von Keildrahtstrukturen geformt werden. Während des Betriebs fließt der Zellstoff über die Siebfläche, während der Druckunterschied akzeptable Fasern und Wasser durch diese Öffnungen treibt. Größere Verunreinigungen, Splitter, klebrige Stoffe, Kunststoffe und andere unerwünschte Materialien werden auf der Zufuhrseite zurückgehalten und über das Ausschusssystem ausgetragen.

Das Einström-Drucksieb für Papierzellstoff-Siebanlagen von Sun Hong arbeitet je nach erforderlicher Siebaufgabe entweder mit Loch- oder Schlitzkörben. Seine Rotorblätter erzeugen hydraulische Impulse rund um die Korboberfläche, die dazu beitragen, dass das akzeptierte Material durch die Öffnungen gelangt, während angesammelte Fasern in regelmäßigen Abständen aus den Schlitzen entfernt werden.

Die Schlitzbreite ist im Allgemeinen viel kleiner als die typischen Bohrlochdurchmesser, die bei der Grobsiebung verwendet werden. Bei der Feindrucksiebung können Schlitze in Bereichen wie 0,10, 0,15, 0,20 oder 0,25 mm verwendet werden, während bei anderen Anwendungen breitere Öffnungen verwendet werden können. Diese Zahlen sollten nicht als allgemeingültige Empfehlungen betrachtet werden, da zwei Mühlen mit derselben nominalen Schlitzbreite unterschiedliche Ergebnisse erzielen können, wenn Material, Korbprofil, Rotorspiel, Konsistenz, Druck und Schadstoffbelastung unterschiedlich sind.

Ein wichtiger Punkt ist, dass die Schlitzbreite kein perfekter Grenzwert für die Partikelgröße ist. Flexible Verunreinigungen können sich verformen oder ihre Ausrichtung ändern und durch Öffnungen gelangen, die kleiner als eine ihrer Abmessungen sind. Fasern können sich auch am Schlitz ausrichten und hindurchtreten, obwohl ihre Länge viel größer als die Nennöffnung ist. Beim Drucksieben wird das Material daher nach einer Kombination aus Geometrie, Flexibilität, hydraulischem Verhalten und Öffnungsgröße getrennt und nicht nur nach dem einfachen Partikeldurchmesser.

Wie verbessert eine kleinere Schlitzgröße die Zellstoffsauberkeit?

Der Hauptgrund dafür, dass Mühlen einen kleineren Schlitz wählen, ist die Erhöhung der Siebselektivität. Engere Öffnungen verringern die Wahrscheinlichkeit, dass größere Splitter, klebrige Teile, Kunststofffragmente, Faserbündel und andere Verunreinigungen in den Gutstoffstrom gelangen. Dies ist besonders wichtig bei Feinsieb- und Anströmsystemen, bei denen Verunreinigungen, die aus dem Sieb austreten, direkt in Richtung der Papiermaschine gelangen können.

Beispielsweise kann der Wechsel von einem relativ breiten Schlitz zu einem feineren Schlitz die Entfernung kleiner verformbarer Verunreinigungen verbessern, die andernfalls durch den Korb gelangen würden. Dies kann dazu beitragen, die Sauberkeit des Zellstoffs zu verbessern und die Schadstoffbelastung der nachgeschalteten Ausrüstung zu verringern. In Recyclingfasersystemen, in denen der Stoff Klebstoffe, Kunststoffe, Beschichtungen und gemischte Faserbündel enthalten kann, kann eine Feinschlitzsiebung besonders wertvoll sein.

Allerdings wird die Siebeffizienz nicht allein durch die Schlitzbreite bestimmt. Rotordesign, Korboberflächenprofil, Annäherungsgeschwindigkeit, Differenzdruck, Ausschussrate und Materialkonsistenz haben alle Einfluss darauf, ob Verunreinigungen tatsächlich auf der Ausschussseite verbleiben. Ein schmaler Korb, der mit einem ungeeigneten Rotor ausgestattet ist, kann unter optimierten hydraulischen Bedingungen eine schlechtere Leistung erbringen als ein etwas breiterer Korb.

Diese Beziehung lässt sich wie folgt zusammenfassen:

Der richtige Schlitz ist daher ein Kompromiss zwischen Zellstoffreinheit und Prozesseffizienz.

Wie wirkt sich die Schlitzgröße auf die Drucksiebkapazität aus?

Die Siebkapazität hängt zum Teil davon ab, wie viel offene Fläche für den Durchgang des Lagerguts durch den Korb zur Verfügung steht. Schmalere Schlitze verringern im Allgemeinen die effektive offene Fläche, sodass bei gleichen hydraulischen Bedingungen weniger Material durch dieselbe Korboberfläche gelangen kann.

Die aktuellen Spezifikationen des Inflow Pressure Screen von Sun Hong verdeutlichen diesen Unterschied. Bei denselben Maschinenmodellen ist die angegebene Kapazität mit geschlitzten Körben im Allgemeinen geringer als die Kapazität mit gebohrten Körben. Dies bedeutet nicht, dass der geschlitzte Korb weniger effektiv ist; Dies bedeutet, dass die Maschine eine restriktivere Siebaufgabe ausführt.

Das gleiche Prinzip kommt im von Sun Hong zum Einsatz MC-Drucksieb für Papierzellstoffsiebung mit mittlerer Konsistenz . Die Lochsiebkapazität ist bei der aktuellen Modellreihe höher als die Schlitzsiebkapazität, da größere Öffnungen einen höheren hydraulischen Durchsatz ermöglichen.

Wenn eine Mühle von einem relativ breiten Schlitz zu einem viel feineren Schlitz wechselt, ohne die Siebfläche zu vergrößern, können verschiedene Auswirkungen auftreten:

• Der Akzeptfluss kann abnehmen.

• Der Differenzdruck kann ansteigen.

• Motorlast kann sich ändern.

• Die Ausschusskonzentration kann zunehmen.

• Das Verstopfen des Korbes kann wahrscheinlicher werden.

• Es kann zu Produktionsengpässen kommen.

Eine Mühle kann daher nicht einfach einen feineren Korb einbauen und davon ausgehen, dass die ursprüngliche Tonnenkapazität pro Tag unverändert bleibt. Siebfläche und hydraulische Belastung müssen neu berechnet werden.

Bei Papiermaschinen mit hoher Kapazität kann dies bedeuten, dass ein größeres Drucksieb oder mehrere Siebe parallel verwendet werden müssen, wenn eine sehr feine Siebung erforderlich ist.

Wie wirkt sich die Schlitzgröße auf den Differenzdruck aus?

Der Differenzdruck ist die Druckdifferenz im Siebkorb zwischen der Zulaufseite und der Gutstoffseite. Es liefert einen Teil der Antriebskraft, die akzeptables Material durch die Schlitze schiebt.

Wenn die Schlitzbreite abnimmt, erhöht sich im Allgemeinen der Strömungswiderstand. Wenn das System versucht, den gleichen Durchsatz durch einen restriktiveren Korb aufrechtzuerhalten, kann der Differenzdruck ansteigen. Durch steigenden Druck kann die Kapazität vorübergehend aufrechterhalten werden, ein zu hoher Differenzdruck führt jedoch zu mehreren Problemen.

Ein höherer Druck kann die Fasern an der Sieboberfläche verdichten und die Verstopfung verstärken. Es kann auch zu erhöhten hydraulischen Verlusten und einer zusätzlichen Belastung des Rotors, der Pumpe und des Siebsystems führen. In extremen Fällen wird das Sieb instabil, weil die Maschine gezwungen ist, außerhalb ihres vorgesehenen hydraulischen Bereichs zu arbeiten.

Bediener überwachen häufig den Differenzdruck als Indikator für den Korbzustand. Wenn die Schlitze nach und nach durch Fasern oder Verunreinigungen bedeckt werden, erhöht sich der Widerstand und das Druckverhältnis ändert sich. Plötzliche Druckänderungen können daher auf Verstopfungen, abnormalen Ausschussfluss, Materialwechsel oder andere Prozessstörungen hinweisen.

Die richtige Schlitzgröße sollte es dem Sieb ermöglichen, die erforderliche Kapazität zu erreichen, ohne von übermäßigen Druckunterschieden abhängig zu sein.

Warum lassen sich sehr feine Schlitze leichter verstopfen?

Ein feiner Schlitz gibt Verunreinigungen und Fasern weniger Platz zum Durchdringen, was die Selektivität verbessert, aber auch die Öffnung leichter verstopft. Lange Fasern können schmale Schlitze überbrücken, während sich klebrige und flexible Kunststofffragmente an der Korboberfläche verfangen können. Sobald sich eine kleine Materialmenge ansammelt, können sich weitere Fasern daran festsetzen und eine Matte bilden.

Sun Hongs eigener Drucksiebleitfaden nennt praktische Schlitzbeispiele wie 0,10, 0,15, 0,20 und 0,25 mm und identifiziert die Verstopfung des Siebkorbs als häufiges Betriebsproblem, wenn die Siebbedingungen nicht ordnungsgemäß kontrolliert werden.

Der Rotor ist so konzipiert, dass dieses Risiko verringert wird. Wenn sich die Rotorfolie dem Siebkorb nähert, erzeugt sie abwechselnd positive und negative Hydraulikimpulse. Der Unterdruckanteil trägt dazu bei, angesammelte Fasern von der Schlitzoberfläche wegzuziehen und die Öffnungen offen zu halten. Rotorspiel und Foliengeometrie werden daher mit abnehmender Schlitzgröße immer wichtiger.

Das Verstopfungsrisiko hängt auch ab von:

• Fruchtfleischkonsistenz

• Faserlänge

• Stickies-Inhalt

• Schadstoffbelastung

• Rotorgeschwindigkeit

• Abstand zwischen Rotor und Korb

• Differenzdruck

• Ausschussquote

• Oberfläche des Korbes

Bei einer Mühle, bei der es häufig zu Verstopfungen kommt, sollte die Rotorgeschwindigkeit oder der Rotordruck nicht automatisch erhöht werden. Das zugrunde liegende Problem kann ein Schlitz sein, der zu fein für das Material ist, oder eine Siebstufe, in die Verunreinigungen gelangen, die früher hätten entfernt werden sollen.

Wie wirkt sich die Schlitzgröße auf den Faserverlust aus?

Bei der Drucksiebung müssen Verunreinigungen entfernt werden, ohne dass überschüssige gute Fasern verworfen werden. Eine Verengung des Schlitzes kann die Schadstoffausscheidung verbessern, aber auch die Menge an nutzbaren Fasern erhöhen, die in den Ausschussstrom befördert werden.

Lange Fasern oder Faserbündel können bei ungünstigen Materialbedingungen Schwierigkeiten haben, durch sehr enge Schlitze zu gelangen. Mit zunehmender Ausschusskonzentration kann es sein, dass mehr nutzbare Fasern zusammen mit Verunreinigungen das Sieb verlassen. Dies verringert die Zellstoffausbeute und erhöht die Rohstoffkosten.

Der wirtschaftliche Effekt kann erheblich sein. Ein kleiner Prozentsatz zusätzlicher Faserverluste, multipliziert mit Hunderten von Tonnen pro Tag, führt zu erheblichen jährlichen Kosten. Dies ist besonders wichtig in Recyclingpapierfabriken, wo die Faserrückgewinnung einen wichtigen Teil der Wirtschaftlichkeit der Stoffaufbereitung ausmacht.

Die optimale Schlitzbreite minimiert daher die Gesamtkosten für:

Verunreinigungen im Gutstoff + gute Fasern im Ausschuss + Energie + Ausfallzeiten

Ein sehr feiner Korb kann zwar außergewöhnlich sauberes Gutmaterial produzieren, aber die Wirtschaftlichkeit ist schlecht, wenn zu viele verwendbare Fasern zurückgewiesen werden. Ein breiterer Korb kann zwar den Ertrag maximieren, aber inakzeptable Verunreinigungen nach unten befördern. Zwischen diesen Extremen liegt der beste Betriebspunkt.

Auch eine sekundäre Siebung von Ausschuss kann dabei helfen, gute Fasern zurückzugewinnen. In mehrstufigen Systemen muss die erste Drucksiebung nicht selbst eine perfekte Faserrückgewinnung erreichen, da eine nachgeschaltete Rejektsiebung einen Teil des nutzbaren Materials zurückgewinnen kann.

Schlitzsieb vs. Lochsieb: Was ist der Unterschied?

Drucksiebkörbe können entweder Schlitze oder Bohrlöcher verwenden. Die beste Wahl hängt von der Form und Größe der zu entfernenden Verunreinigungen ab.

Ein Lochkorb sorgt für kreisförmige Öffnungen und wird häufig bei der Grob- oder Zwischensiebung eingesetzt. Da die Öffnungen normalerweise größer sind als feine Schlitze, bieten Lochkörbe typischerweise eine höhere Kapazität und einen geringeren hydraulischen Widerstand.

Ein geschlitzter Korb verwendet lange, schmale Öffnungen. Die schmale Abmessung sorgt für eine größere Selektivität gegenüber Verunreinigungen, die sich nicht ausreichend ausrichten oder verformen können, um durch den Schlitz zu gelangen. Dadurch eignet sich die Schlitzsiebung besonders gut für die Feinsiebung.

Das Sortiment von Sun Hong an Ersatzteilen für die Stoffaufbereitung umfasst sowohl gebohrte als auch geschlitzte Siebkörbe, was der Tatsache Rechnung trägt, dass Papierfabriken normalerweise unterschiedliche Öffnungsdesigns in verschiedenen Siebstufen benötigen.

Ein typisches System verwendet möglicherweise Löcher in einer früheren Grobsiebstufe und schmale Schlitze später in der Feinsiebstufe. Dieses abgestufte Design schützt feine Körbe vor grobem Schmutz und sorgt dafür, dass jede Maschine effizienter arbeitet.

Gefräste Schlitze vs. Keildrahtschlitze

Nicht alle Spaltsiebkörbe sind gleich aufgebaut. Zwei gängige Designs sind Körbe mit gefrästen Schlitzen und Körbe mit Keildraht.

Ein Korb mit gefrästen Schlitzen wird hergestellt, indem schmale Schlitze in eine Siebfläche aus Metall eingearbeitet werden. von Sun Hong Der gemahlene Schlitzsiebkorb aus Holzzellstoff der Papierfabrik ist für die Siebung von Holzzellstoff, Baumwollzellstoff, Hanfzellstoff, synthetischen Fasern und gemischtem Zellstoff vorgesehen. Das Produkt wird mechanisch und elektrochemisch poliert, um eine glattere Oberfläche zu erzeugen und das Einfangen von Fasern zu reduzieren.

Keildrahtkörbe verwenden geformte Drähte, die so zusammengesetzt sind, dass präzise Öffnungen zwischen benachbarten Profilen entstehen. Die Geometrie kann den hydraulischen Fluss beeinflussen, der in jeden Schlitz eintritt und ihn verlässt, und somit den Druckabfall, die Schadstoffabweisung und die Kapazität beeinflussen.

Bei beiden Ausführungen ist die Nennschlitzbreite wichtig, aber auch die Profilform spielt eine Rolle. Ein gefräster Schlitz von 0,20 mm und ein Keildrahtschlitz von 0,20 mm erzeugen nicht unbedingt die gleiche hydraulische Leistung, da ihre Einlasskante, Kanalform, offene Fläche und Oberflächenprofil unterschiedlich sein können.

Käufer sollten daher vergleichen:

• Nominelle Schlitzbreite

• Schlitztoleranz

• Offener Bereich

• Oberflächenprofil

• Korbdurchmesser

• Korbhöhe

• Material

• Oberflächenbehandlung

• Verschleißfestigkeit

• Rotorkompatibilität

Die bloße Angabe von „0,20 mm Schlitzkorb“ definiert nicht die gesamte Komponente.

Wie wirkt sich die Zellstoffbeschickung auf die optimale Slotgröße aus?

Die richtige Schlitzbreite hängt stark von der Art des gesiebten Zellstoffs ab. Frischzellstoff weist normalerweise ein anderes Schadstoffprofil auf als OCC oder gemischtes Altpapier. Mechanischer Zellstoff kann Splitter und Faserbündel enthalten, während recycelter Stoff klebrige Stoffe, Kunststofffragmente, Beschichtungen, Klebeband und andere verformbare Verunreinigungen enthalten kann.

Recyclingpapier erfordert häufig eine intensivere Prüfung, da viele Verunreinigungen flexibel und schwer zu entfernen sind. Ein Kunststoffplättchen kann seine Orientierung ändern, während sich ein weiches Klebepartikel unter Druck verformen kann. Bei diesen Verunreinigungen können schmale Schlitze in Kombination mit einer geeigneten Rotorhydrodynamik die Abscheidung verbessern.

Frischer Zellstoff kann eine etwas andere Korbauswahl ermöglichen, da die Schadstoffbelastung geringer ist und sich das Ziel möglicherweise mehr auf die Schäbenentfernung und die Gleichmäßigkeit des Bestandes konzentriert.

Auch die Faserlänge spielt eine Rolle. Sehr lange Fasern können enge Öffnungen überbrücken oder bei zu hoher Konsistenz Matten bilden. Kürzere Fasern können schmale Schlitze leichter passieren. Daher sollte die Materialzusammensetzung bewertet werden, bevor die Schlitzbreite reduziert wird.

Ein nützlicher Auswahlprozess beginnt mit der Identifizierung von:

1. Welche Schadstoffe sind vorhanden?

2. Welche Verunreinigungen müssen entfernt werden?

3. Welche nützlichen Fasern müssen erhalten bleiben?

4. Welche Screening-Phase ist geplant?

5. Welche Kapazität muss erhalten bleiben?

Erst dann sollte die endgültige Schlitzbreite ausgewählt werden.

Wie wirkt sich die Screening-Phase auf die Slot-Auswahl aus?

Drucksiebe können an mehreren Stellen in der Stoffaufbereitung installiert werden, und die richtige Öffnung ändert sich mit der Siebstufe.

Grobe Siebung

Durch die Grobsiebung werden große Verunreinigungen frühzeitig im Prozess entfernt. Größere Löcher sind oft besser geeignet, da die Priorität auf einem hohen Durchsatz und der Entfernung großer Ablagerungen liegt und nicht auf einer extrem feinen Reinigung.

Feinsiebung

Durch die Feinsiebung werden kleinere Splitter, klebrige Stoffe, Kunststoffe und Faserbündel entfernt. Schmale Schlitze werden immer wichtiger, aber das Material, das diese Phase erreicht, sollte bereits von großen Verunreinigungen gereinigt sein.

Approach-Flow-Screening

Anströmdrucksiebe arbeiten in der Nähe der Papiermaschine. Ihr Zweck besteht darin, den Stoffauflauf und die Siebpartie zu schützen und gleichzeitig einen stabilen Hydraulikfluss aufrechtzuerhalten. Fein geschlitzte Körbe werden häufig verwendet, wenn die Papierqualität eine hohe Zellstoffreinheit erfordert.

Je näher das Sieb an der Papiermaschine steht, desto größer ist die Gefahr, dass Verunreinigungen in den Gutstoff gelangen. Aus diesem Grund wird das beste praktische Screening oft später im Prozess und nicht ganz am Anfang eingesetzt.

Die zu frühe Verwendung eines sehr feinen Schlitzes kann dazu führen, dass der Korb mit Material überladen wird, das zuvor durch grobe Siebe und Reiniger entfernt werden sollte.

Verbessert eine kleinere Schlitzgröße immer die Papierqualität?

Nicht automatisch.

Saubererer Zellstoff kann Defekte und nachgelagerte Verunreinigungen reduzieren, aber wenn der Schlitz kleiner als nötig ist, kann dies zu neuen Betriebsproblemen führen. Eine geringere Kapazität, ein höherer Druckabfall, ein erhöhter Ausschussfaserverlust, Verstopfungen, ein höherer Energieverbrauch und ein instabiler Siebbetrieb können letztendlich die Effizienz der Mühle beeinträchtigen.

Die Papierqualität hängt auch von vielen anderen Faktoren ab, darunter Stoffvorbereitung, Veredelung, Reinigungsmittel, chemische Zusätze, Betrieb des Stoffauflaufkastens, Formen, Pressen, Trocknen und Zustand der Maschinenbespannung.

Bei der Feinsiebung müssen daher Verunreinigungen auf das für die Papiersorte erforderliche Maß entfernt werden, ohne die nutzbaren Fasern unnötig einzuschränken.

Eine Mühle, die hochwertiges Druck- oder Spezialpapier herstellt, kann eine feinere Siebung rechtfertigen als eine Mühle, die bestimmte Verpackungsqualitäten aus recycelten Fasern herstellt. Aber auch in Verpackungspapierfabriken kann eine starke Entfernung von klebrigen Stoffen erforderlich sein, da Ablagerungen zu Bahnrissen und Maschinenverunreinigungen führen können.

Die richtige Schlitzgröße sollte sich an den tatsächlichen Problemen der Papiermaschine orientieren und nicht an der Annahme, dass „kleiner besser“ ist.

Wie wirkt sich die Steckplatzgröße auf den Energieverbrauch aus?

Die Schlitzbreite kann den Energieverbrauch auf verschiedene Weise beeinflussen. Schmalere Schlitze erhöhen den hydraulischen Widerstand und erfordern möglicherweise eine größere Druckdifferenz, um den Durchfluss aufrechtzuerhalten. Die Rotorbelastung kann sich auch erhöhen, wenn sich Fasern auf dem Korb ansammeln und die Folien die Siebfläche kontinuierlich reinigen müssen.

Wenn die Kapazität erheblich sinkt, benötigt eine Mühle möglicherweise eine zusätzliche Siebfläche oder parallele Siebe, was die installierte Gesamtleistung erhöht.

Siebkorb und Rotor müssen daher als aufeinander abgestimmtes hydraulisches System betrachtet werden. Die Drucksiebrotorkonstruktionen von Sun Hong erzeugen Druckimpulse, die die Korboberfläche offen halten. Das Unternehmen bietet auch Rotorkonfigurationen an, die auf einen geringeren Energieverbrauch und unterschiedliche Siebpositionen ausgelegt sind.

Energie sollte wie folgt bewertet werden:

kWh pro Tonne akzeptablem Zellstoff

und nicht nur die Motorgröße.

Ein 75-kW-Drucksieb, das mehrere hundert Tonnen pro Tag verarbeitet, kann pro Tonne energieeffizienter sein als eine kleinere Einheit, die nahe ihrer maximalen hydraulischen Belastung arbeitet, weil der Korb zu restriktiv ist.

Die Auswahl der richtigen Schlitzgröße trägt zur Energieeffizienz bei, indem sie ermöglicht, dass das Sieb in einem stabilen Druck- und Durchflussbereich arbeitet.

Warum hängen Rotorspiel und Schlitzgröße zusammen?

Der Rotor arbeitet sehr nah am Siebkorb. Der Spalt bestimmt, wie stark die Druck- und Saugimpulse des Rotors auf die Siebfläche wirken.

Wenn der Abstand zu groß ist, können die Reinigungsimpulse schwach sein und feine Schlitze können sich leichter verstopfen. Bei zu kleinem Spiel können hydraulische Kräfte, Verschleiß, Stromverbrauch und mechanische Risiken zunehmen.

Auch die Geometrie der Rotorfolie ist wichtig. Unterschiedliche Folienformen erzeugen unterschiedliche Impulsintensität, Scherung und Strömungseigenschaften. Ein Korb mit sehr schmalen Schlitzen erfordert möglicherweise stärkere oder anders geformte Impulse als ein Korb, der für eine relativ grobe Siebung verwendet wird.

Aus diesem Grund kann es zu enttäuschenden Ergebnissen führen, wenn nur der Korb ausgetauscht wird, ohne den Zustand des Rotors zu bewerten. Eine Mühle, die einen neuen, feineren Siebkorb einbaut, sollte Folgendes prüfen:

• Rotorverschleiß

• Foliengeometrie

• Rotorgeschwindigkeit

• Abstand zwischen Rotor und Korb

• Lagerzustand

• Differenzdruck

• Einstellungen ablehnen

Das Drucksieb sollte als komplettes Siebsystem und nicht als Korbhalter betrachtet werden.

Warum ist die Toleranz bei der Slot-Herstellung wichtig?

Die nominale Schlitzbreite ist nur dann sinnvoll, wenn die tatsächlichen Schlitzabmessungen im gesamten Korb gleich bleiben.

Stellen Sie sich einen Korb vor, der auf 0,15 mm spezifiziert ist. Wenn einige Teile deutlich breiter sind, können Verunreinigungen leichter durch diese Bereiche gelangen. Wenn andere Abschnitte deutlich schmaler sind, können lokale Strömungswiderstände und Verstopfungen zunehmen.

Dadurch entstehen gleich zwei Probleme: schlechte Siebqualität und instabile hydraulische Belastung.

Die Herstellung feiner Schlitze erfordert daher eine präzise Bearbeitung, Formgebung, Schweißen, Polieren und Inspektion. Dies ist einer der Gründe, warum Körbe mit sehr feinen Schlitzen im Allgemeinen eine stärkere Fertigungskontrolle erfordern als Körbe mit groben Bohrungen.

Auch die Oberflächenqualität ist wichtig. Grate, raue Schweißnähte oder beschädigte Kanten können Fasern verfangen und zum Ausgangspunkt für Verstopfungen werden. Glatte Korboberflächen ermöglichen eine gleichmäßigere Bewegung der Fasern durch die Siebzone.

Für Mühlen, die Ersatzkörbe kaufen, sollte die Maßgenauigkeit Folgendes umfassen:

• Schlitzbreite

• Einheitlichkeit der Slots

• Korbrundheit

• Korbdurchmesser

• Gesamthöhe

• Flanschabmessungen

• Stützringposition

• Oberflächenbeschaffenheit

Ein Korb, der physisch zum Drucksieb passt, aber eine inkonsistente Schlitzgeometrie aufweist, kann dennoch zu einer schlechten Prozessleistung führen.

Wie verändert der Verschleiß des Siebkorbs die effektive Schlitzgröße?

Die Schlitzgröße bleibt während der gesamten Lebensdauer des Korbs nicht vollkommen konstant. Kontinuierlicher Stofffluss, abrasive Verunreinigungen, Wechselwirkungen mit dem Rotor, Chemikalien und Reinigung können die Sieboberfläche allmählich verschleißen.

Wenn die Schlitze breiter werden, bietet der Korb möglicherweise weiterhin die normale Kapazität oder scheint sogar hydraulisch leichter zu bedienen zu sein, aber die Siebeffizienz kann sich verschlechtern, weil Verunreinigungen, die zuvor aussortiert wurden, in den Gutstoff gelangen.

Dies stellt eine Wartungsherausforderung dar. Bediener bemerken einen verschlissenen Korb möglicherweise nicht sofort, da keine offensichtliche Verstopfung oder ein Kapazitätsverlust vorliegt. Stattdessen nimmt die stromabwärtige Kontamination langsam zu.

Mögliche Warnzeichen sind:

• Mehr Verunreinigungen im Akzept

• Erhöhte Ablagerungen flussabwärts

• Papierfehler

• Häufigeres Reinigen der Kleidung

• Unerwartete Stickies-Probleme

• Sichtbarer Korbverschleiß bei der Inspektion

Schlitzmessungen sollten daher Teil der planmäßigen Korbinspektion sein.

Wenn ein Korb erst dann ausgetauscht wird, wenn er reißt oder stark beschädigt ist, kann dies zu einer Verschlechterung der Zellstoffqualität führen, lange bevor es zu einem mechanischen Versagen kommt.

Wie wirkt sich die Schlitzgröße auf die Papiermaschinenbespannung aus?

Die Drucksiebung ist der Papiermaschine vorgeschaltet, aber die Wahl der Schlitze kann direkten Einfluss darauf haben, wie viel Verunreinigung schließlich den Siebbereich erreicht.

Ein feineres, richtig ausgewähltes Drucksieb kann die Menge an Splittern, Kunststoffen, klebrigen Stoffen und Faserbündeln reduzieren, die in das Anströmsystem gelangen. Dies trägt zum Schutz der Papiermaschinenbespannung bei , insbesondere der Formsiebe, die direkt dem ankommenden Papiermaterial ausgesetzt sind.

Verunreinigungen, die in den Formbereich gelangen, können sich in Sieböffnungen festsetzen, die Entwässerung beeinträchtigen, Bahndefekte verursachen und den Reinigungsaufwand erhöhen. Ein Formsiebreiniger kann Ablagerungen entfernen, die während des normalen Maschinenbetriebs entstehen, Reinigungsduschen können jedoch eine ordnungsgemäße Stoffaufbereitung nicht ersetzen.

Die Beziehung kann als Sequenz betrachtet werden:

Zellstoffsiebung → Reinigerstoff → Geringere Schadstoffbelastung → Reinigerformungsabschnitt → Stabilere Papiermaschinenbespannung

Ein Luftbalg, der bei der Filz- oder Formstoffführung verwendet wird, trägt zu einem weiteren Teil dieses Systems bei, indem er dabei hilft, die Ausrichtung der Kleidung aufrechtzuerhalten. Die Stoffreinheit wird dadurch nicht beeinträchtigt, aber eine stabile Bespannungsbewegung und ein sauberer Stoff tragen beide zur Lauffähigkeit der Papiermaschine bei.

Bei der Auswahl der Steckplätze sollte daher nicht nur die Sauberkeit des Papiers in der Stoffaufbereitungsabteilung berücksichtigt werden, sondern auch die nachgelagerten Kosten der Kontamination auf der Papiermaschine.

Was passiert, wenn der Slot zu klein ist?

Die Auswahl eines unnötig feinen Schlitzes führt häufig zu Betriebseinbußen, bevor es zu einer weiteren nützlichen Verbesserung der Papierqualität führt.

Mögliche Symptome sind:

• Reduzierte Aufnahmekapazität

• Steigender Differenzdruck

• Häufiges Verstopfen des Korbes

• Höhere Motorbelastung

• Erhöhtes Ausschussvolumen

• Größerer Faserverlust

• Geringere Produktion

• Weitere Reinigungsstopps

• Instabiler Siebbetrieb

Die Mühle kann darauf reagieren, indem sie das Verdünnungswasser erhöht oder das Ausschussventil öffnet. Beides kann den Betrieb vorübergehend wiederherstellen, kann jedoch den Pumpbedarf oder den Faserverlust erhöhen.

Wenn diese Symptome nach dem Wechsel zu einem feineren Korb auftreten, sollten die Schlitzspezifikationen überprüft werden, bevor davon ausgegangen wird, dass das Drucksieb selbst zu klein ist.

Die richtige Lösung könnte ein etwas breiterer Schlitz, eine größere Korbfläche, eine verbesserte vorgeschaltete Grobsiebung, ein anderer Rotor oder eine geringere Einlasskonsistenz sein.

Was passiert, wenn der Slot zu groß ist?

Ein übergroßer Steckplatz führt normalerweise zum gegenteiligen Problem. Die Kapazität kann hoch und der Differenzdruck niedrig sein, aber Verunreinigungen, die eigentlich aussortiert werden sollten, können durch den Korb gelangen.

Mögliche Folgen sind:

• Dirtier akzeptiert

• Weitere Stickies flussabwärts

• Schäben auf Lager

• Höhere Schadstoffbelastung der Reiniger

• Verschmutzung des Stoffauflaufkastens

• Formstoffeinlagen

• Blattfehler

• Webbrüche

• Erhöhte Reinigung der Papiermaschine

Ein breiterer Korb kann daher hochproduktiv erscheinen, während gleichzeitig die Zellstoffqualität stillschweigend beeinträchtigt wird.

Deshalb sollte die Produktionskapazität niemals der einzige Leistungsindikator sein. Drucksiebe müssen sowohl hinsichtlich des Durchsatzes als auch hinsichtlich der Sauberkeit der Akzepte bewertet werden.

So wählen Sie die richtige Größe des Drucksiebschlitzes aus

Die Steckplatzauswahl sollte sich an den Prozessanforderungen orientieren und nicht an einer Standardkatalognummer.

Beginnen Sie mit der Einrichtung. Identifizieren Sie Frisch- oder Recyclingfasern, Faserlänge, Verunreinigungen und Konsistenz. Definieren Sie dann die Siebposition: Grob-, Fein- oder Anströmposition. Bestimmen Sie als Nächstes, welche Größe und Art der Verunreinigungen entfernt werden müssen und wie viel Zellstoff die Maschine verarbeiten muss.

Eine praktische Bewertung sollte Folgendes umfassen:

Mühlen, die einen vorhandenen Korb ersetzen, sollten auch die aktuelle Leistung dokumentieren. Wenn der vorhandene 0,20-mm-Korb häufig verstopft ist, aber bereits ausreichend saubere Pulpe produziert, ist eine automatische Umstellung auf 0,15 mm wahrscheinlich keine Lösung des Problems. Die Hauptursache kann stattdessen Konsistenz, Rotorverschleiß, übermäßige Schadstoffbelastung oder unzureichende Siebfläche sein.

Wenn die Zellstoffqualität schlecht ist, während Kapazität und Druck stabil sind, kann ein feinerer Schlitz gerechtfertigt sein – allerdings nur, nachdem sichergestellt wurde, dass der Rest des Systems den zusätzlichen hydraulischen Widerstand bewältigen kann.

Wie sollten Mühlen Schlitzsiebkörbe vergleichen?

Der Anschaffungspreis sollte nicht das einzige Vergleichskriterium sein, denn der Korb ist das zentrale Trennelement des Drucksortierers.

Käufer sollten vergleichen:

Ein preisgünstigerer Korb mit schlechter Schlitzgleichmäßigkeit oder Oberflächenbeschaffenheit kann die Verstopfung erhöhen und die Siebkonsistenz verringern. Umgekehrt ist ein Premium-Ultrafeinkorb nicht erforderlich, wenn die Papiersorte diesen Grad der Schadstoffentfernung nicht erfordert.

Das Ziel ist nicht der teuerste Korb. Es ist der Korb, der die beste Kombination aus Siebeffizienz, Kapazität, Faserausbeute, Energieverbrauch und Lebensdauer bietet.

Warum sollten Sie sich für die Sun Hong Group entscheiden?

Die Sun Hong Group wurde 2010 in Xuzhou, Provinz Jiangsu, gegründet und liefert Ausrüstung und Ersatzteile für die Zellstoff- und Papierproduktion. Die ursprüngliche Produktionstätigkeit des Unternehmens konzentrierte sich auf Formsiebe, Pressfilze und Trockensiebe, bevor die Produktpalette um Drucksiebe, Siebkörbe, Rotoren, Reiniger, Sprühsysteme, Entwässerungselemente, Rakel, Walzen, Drehdurchführungen und andere Papiermaschinenkomponenten erweitert wurde.

Für Drucksiebanwendungen liefert Sun Hong sowohl komplette Siebmaschinen als auch Ersatzkorb- und Rotorkomponenten. Schlitz-, Bohrloch-, Platten- und Keildrahtkorbstrukturen können je nach Material, Siebstufe, erforderlicher Kapazität und angestrebter Zellstoffqualität ausgewählt werden.

Diese umfassendere Erfahrung mit Papiermaschinenprodukten ist nützlich, da die Drucksiebung nicht unabhängig vom nachgelagerten Betrieb bewertet werden sollte. Eine schlechte Zellstoffreinheit kann zu einer erhöhten Schadstoffbelastung der Gewebe und Reinigungssysteme führen, während eine falsche Siebung auch den Faserverlust oder den Energieverbrauch vorgelagert erhöhen kann.

Für Ersatzkörbe können Mühlen das vorhandene Drucksiebmodell, die Korbabmessungen, die Schlitzbreite, die Rotordaten und die Betriebsbedingungen angeben. Bei neuen Siebprojekten bilden Material, Kapazität, Konsistenz, Siebposition, Schadstoffprofil und Papiersorte die Grundlage für die Auswahl einer geeigneten Schlitzkonfiguration.

Abschluss

Die Größe der Drucksiebschlitze ist wichtig, da sie das Gleichgewicht zwischen der Entfernung von Verunreinigungen und dem hydraulischen Durchsatz direkt verändert.

Ein kleinerer Schlitz verbessert im Allgemeinen die Ausscheidung feiner Verunreinigungen, kann jedoch die Kapazität verringern, den Differenzdruck erhöhen, das Verstopfungsrisiko erhöhen und mehr gute Fasern in den Ausschussstrom befördern. Ein größerer Schlitz sorgt für einen einfacheren Durchfluss und einen höheren Durchsatz, lässt jedoch möglicherweise mehr Verunreinigungen in den Gutstoff gelangen.

Der beste Schlitz ist also nicht die kleinstmögliche Öffnung.

Mühlen müssen Stoffmaterial → Schadstofftyp → Siebstufe → erforderliche Zellstoffreinheit → Kapazität → Konsistenz → Korbfläche → Rotordesign → Ausschussrate zusammen bewerten.

Feine Schlitzgrößen wie 0,10, 0,15, 0,20 oder 0,25 mm können für verschiedene Siebanwendungen geeignet sein, der richtige Wert hängt jedoch vom tatsächlichen Prozess ab. Schlitzgeometrie, Fertigungstoleranz, Oberflächenprofil, Korbverschleiß, Rotorspiel und Differenzdruck können ebenso wichtig sein wie die Nennschlitzbreite.

Die Sun Hong Group liefert komplette Drucksiebanlagen zusammen mit Schlitzkörben, Bohrlochkörben und Rotoren für verschiedene Zellstoffsiebpositionen. Für eine genaue Auswahl geben Sie das vorhandene Siebmodell, die Beschickung, die Produktionskapazität, die Konsistenz, die aktuelle Schlitzgröße, das Verunreinigungsproblem, die Ausschussrate, den Betriebsdruck und die erforderliche Papierqualität an . Dadurch ist es möglich, die Siebleistung zu verbessern, ohne unnötige Kapazitäts- oder Faserausbeuteeinbußen hinnehmen zu müssen.

FAQ

Was ist die Schlitzgröße eines Drucksiebs?

Die Schlitzgröße des Drucksiebs ist die Breite der schmalen Öffnung in einem Schlitzsiebkorb, durch die der akzeptierte Zellstoff gelangt. Sie wird normalerweise in Millimetern angegeben und ist ein wichtiger Faktor für die Siebselektivität.

Welche Schlitzgrößen werden in Papierzellstoff-Drucksieben verwendet?

Feinsiebanwendungen können Schlitzbreiten wie 0,10, 0,15, 0,20 oder 0,25 mm verwenden, während andere Anwendungen andere Werte verwenden können. Die richtige Größe hängt vom Material, den Verunreinigungen, der Kapazität und dem Siebstadium ab.

Ist ein kleinerer Drucksiebschlitz immer besser?

Nein. Ein kleinerer Schlitz kann die Entfernung von Verunreinigungen verbessern, verringert aber auch den Durchsatz und kann den Differenzdruck, die Verstopfung, den Energieverbrauch und den Ausschussfaserverlust erhöhen.

Beeinflusst die Schlitzgröße die Kapazität des Drucksiebs?

Ja. Schmalere Schlitze verringern im Allgemeinen die verfügbare Durchflussfläche, sodass die Kapazität normalerweise geringer ist als bei breiteren Schlitzen oder gebohrten Löchern, wenn die Korbfläche und die Betriebsbedingungen ansonsten ähnlich sind.

Warum verstopft ein Feinsiebkorb?

Feine Schlitze können durch lange Fasern, klebrige Stoffe, Kunststoffe, Faserbündel oder übermäßige Schadstoffbelastung verstopft werden. Hohe Konsistenz, falsches Rotorspiel, verschlissene Rotorfolien oder schlechte Ausschusskontrolle können das Problem verstärken.

Was ist der Unterschied zwischen einem geschlitzten und einem gelochten Siebkorb?

Schlitzkörbe bieten schmalere Öffnungen und werden häufig zum Feinsieben verwendet. Gebohrte Körbe haben normalerweise größere kreisförmige Öffnungen und bieten eine höhere Kapazität für die Grob- oder Zwischensiebung.

Erhöht ein kleinerer Schlitz den Druckabfall?

Es kann. Schmale Schlitze erzeugen einen größeren Strömungswiderstand, insbesondere wenn sich im Korb Fasern oder Verunreinigungen anzusammeln beginnen. Um die gleiche Kapazität aufrechtzuerhalten, ist daher möglicherweise ein größerer Differenzdruck erforderlich.

Können feine Schlitze den Faserverlust erhöhen?

Ja. Wenn der Schlitz zu fein für den Faserstoff ist, können mehr verwendbare Fasern auf der Ausschussseite verbleiben und mit Verunreinigungen austreten. Die richtige Einstellung sorgt für ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Zellstoffreinheit und Faserausbeute.

Wie wirkt sich das Rotordesign auf die Feinschlitzsiebung aus?

Rotorfolien erzeugen Druck- und Saugimpulse, die dabei helfen, die Schlitze offen zu halten. Rotorform, Geschwindigkeit und Abstand haben daher bei der Verwendung feiner Körbe großen Einfluss auf die Kapazität, den Verstopfungswiderstand und den Energieverbrauch.

Wann sollte eine Papierfabrik einen feineren Schlitz verwenden?

Ein feinerer Schlitz kann angebracht sein, wenn der Gutstoff zu viele kleine Splitter, klebrige Stoffe, Kunststoffe oder Faserbündel enthält und das aktuelle Sieb über eine ausreichende hydraulische Kapazität verfügt, um die zusätzliche Einschränkung zu bewältigen.

Wann sollte eine Papierfabrik einen breiteren Schlitz verwenden?

Ein breiterer Schlitz kann angebracht sein, wenn der aktuelle Korb zu übermäßiger Verstopfung, Druckabfall oder Faserverlust führt und die Zellstoffqualität bei etwas geringerer Siebselektivität akzeptabel bleibt.

Verändert der Verschleiß des Siebkorbs die Schlitzgröße?

Ja. Schleifbrei und Langzeitbetrieb können die Schlitze allmählich erweitern. Die Kapazität bleibt möglicherweise akzeptabel, auch wenn die Entfernung von Verunreinigungen nachlässt. Daher sollte der Zustand des Korbs regelmäßig überprüft werden.

Welche Informationen werden benötigt, um die Schlitzgröße für ein Drucksieb auszuwählen?

Geben Sie den Rohstoff, die Zellstoffkonsistenz, die Siebstufe, die Kapazität, die aktuelle Schlitzbreite, die Art der Verunreinigung, die Qualität des Gutstoffs, die Ausschussrate, die Druckbedingungen, die Korbabmessungen, Rotorinformationen und die nachgelagerte Papiersorte an.